Her bağlantı hattı, taşıyacağı akıma ve çalışma gerilimine uygun tel kesiti (AWG) ile seçilmelidir.

Örneğin:

• Sinyal hatları için genellikle AWG24–26,
• Güç hatları için AWG20–18 veya daha kalın,
• Motor sürücülerinde veya yüksek akım devrelerinde ise AWG16 ve altı tercih edilir.

Tel kesiti, aynı zamanda bağlandığı pin, terminal, lehim pedi veya konektör tipine göre de uyumlu olmalıdır. Aşırı ince tel, akım yoğunluğu nedeniyle ısınarak izolasyon hasarına yol açabilir; çok kalın tel ise terminale sığmayabilir veya lehim yüzeyinde mekanik stres yaratabilir. Uygun tel seçimi, hem elektriksel güvenlik hem de mekanik dayanım açısından temel öneme sahiptir.

Kablo uçları, kullanılan bağlantı yöntemine (lehimleme, krimp, soket) göre doğru ölçülerde olmalıdır. Lehimli bağlantılarda, pad veya terminal deliği çapı kablo kesitiyle orantılı olmalıdır. Krimp bağlantılarda, terminalin iç çapı ve metal kalınlığı kabloya tam oturmalı; ne aşırı boşluk ne de sıkışma bulunmalıdır. Soketli bağlantılarda, pin ve dişi terminalin iç çapları üretici toleranslarına göre kontrol edilmelidir. Ayrıca, krimp sonrası mekanik çekme testi (pull test) uygulanarak bağlantının kopma dayanımı doğrulanmalıdır. Bu kontrol, özellikle titreşimli veya yüksek ısıya maruz kalan sistemlerde güvenilirliği doğrudan belirler.

Kablo setlerinde bükülme, titreşim veya yüzey aşınması riskini azaltmak için uygun noktalarda kablo bağları (cable tie) veya örgü ipleri (lacing cord) kullanılmalıdır. Montaj çizimlerinde bu sabitleme noktaları açıkça işaretlenmeli ve kullanılan malzeme tipi (örneğin nylon tie, PTFE lacing) belirtilmelidir. Özellikle: Hareketli sistemlerde, kablonun mekanik yorulmaya karşı korunması, Köşe dönüşlerinde, kablo yarıçapının korunması, Titreşimli ortamlarda, kablo sürtünmesinin önlenmesi için bağ aralıkları tanımlanmalıdır. Bağ aralığı genellikle 100–150 mm'yi geçmemelidir. Yanlış veya aşırı sıkılmış kablo bağı, izolasyonun zedelenmesine ve uzun vadeli arızalara yol açabilir.

Kablo sabitleme elemanlarının montaj noktaları, mekanik bağlantı noktaları ve elektriksel bileşenlerden uzak bölgeler dikkate alınarak planlanmalıdır. Montaj çizimlerinde, kablo bağlarının geçeceği delikler, klipsler veya kelepçeler açıkça gösterilmeli ve bileşen listesinde (BOM) yer almalıdır. Sabitleme noktaları; PCB üzerindeki montaj delikleri, metal kasadaki sabitleme noktaları veya 3D baskılı kılavuz parçalarla tanımlanabilir. Bu sayede kablo, hem mekanik olarak güvenli hem de bakım sırasında erişilebilir bir güzergâh izler. Yanlış konumlandırılmış sabitleme elemanları, zamanla kabloya yük bindirir veya konektörlerde zorlanma yaratabilir.

Tüm kabloların uzunlukları, konektör merkezinden merkeze ölçülerek montaj çizimlerinde açıkça gösterilmelidir. Bu ölçüm yöntemi, konektör tipinden bağımsız olarak tutarlılık sağlar. Uzunluk bilgisinin net olmaması, üretim sırasında hatalı kesim, aşırı gerginlik veya gevşek kablo döngüleri oluşturabilir. Kablo uzunlukları, hem kablo diyagramı hem de montaj resmi (harness drawing) üzerinde tekrarlanmalıdır. Her ölçü, ± tolerans değeriyle birlikte (örneğin "350 ±5 mm") verilmelidir.

Tüm kablolar, taşıdığı sinyalin türüne göre standart renk kodlaması ile tanımlanmalıdır.

Örnek renk eşleştirmeleri:

• Kırmızı → +V (besleme hattı),
• Siyah → GND (toprak hattı),
• Sarı → Sinyal hattı,
• Mavi → Veri hattı,
• Yeşil / Sarı → Koruyucu toprak (PE).

Bu renk eşleştirmesi, şematik, kablo diyagramı ve montaj çizimleri arasında tamamen tutarlı olmalıdır. Farklı sistemlerde aynı renklerin farklı işlevlerde kullanılmaması, bakım ve test süreçlerinde karışıklığı önler. Renk kodları genellikle IEC 60446 veya DIN 47100 standartları referans alınarak seçilmelidir.

Birden fazla kabloyu içeren harness setlerinde, her pin sırasına karşılık gelen renk sırası tanımlanmalıdır.

Örneğin:

Bu tablo, hem konnektör diyagramında hem de kablo demet çiziminde yer almalıdır. Yanlış renk sırası, üretim sırasında pin yer değişimine yol açabilir ve devreyi potansiyel olarak tahrip edebilir.

Kablo boyları belirtilirken, uzunluk toleransı her kablo tipi için açıkça yazılmalıdır. Özellikle kısa jumper hatlarında, ±1–2 mm gibi dar toleranslar kritik olabilir. Uzun kablolar için tolerans genellikle ±1% oranında verilebilir. Bu bilgi, montaj sonrası gerilim oluşumu, pin zorlanması veya aşırı sarkma gibi problemleri önler. Tolerans değerleri, üreticiyle mutabık kalınarak üretim çizimlerine dahil edilmelidir.

Her kablo ucunun bağlantı yöntemi — lehimleme, krimplama, sıkıştırma veya soket bağlantısı — montaj çiziminde veya notlarında açıkça belirtilmelidir. Bu bilgi, montaj operatörünün hangi işlemi uygulayacağını doğrudan anlamasını sağlar. Bağlantı yöntemi, aynı zamanda kablonun fonksiyonuna ve çalışma koşuluna göre seçilmelidir:

• Lehimleme → küçük sinyal veya düşük akım hatları
• Krimplama → seri üretim ve yüksek titreşimli ortamlar
• Sıkıştırma veya soketli bağlantı → modüler veya bakım gerektiren sistemler için idealdir.

Yanlış yöntem, bağlantı ömrünü kısaltır veya temas direncini artırabilir.

Lehimli bağlantılarda, elektriksel izolasyon ve mekanik dayanım sağlamak için ısı büzüşmeli makaron kullanımı zorunluysa, bu gereksinim açıkça belirtilmelidir. Makaronun uzunluğu, iç çapı, rengi ve malzeme tipi (örneğin polyolefin) üretim notlarında yer almalıdır. Doğru makaron kullanımı, bağlantıyı hem çekme kuvvetlerine hem de çevresel etkilere karşı korur. Montaj dokümanında şu şekilde belirtilmesi önerilir:

"Makaron: Ø4 mm → Ø2 mm, 15 mm uzunluk, siyah, 2:1 oranlı, 120°C ısıda büzüştürülür."

Krimplı bağlantılarda, krimp kuvveti, terminal tipi ve kullanılacak el aleti veya kalıp mutlaka tanımlanmalıdır. Örneğin: "Krimp kuvveti: 25 N, JST WC-110 pens ile sıkılacaktır." Yanlış sıkma kuvveti, hem bağlantının kopmasına hem de terminalin gevşemesine neden olabilir. Krimp sonrası, mekanik çekme testi (pull test) yapılmalı ve değerler kalite kayıtlarında tutulmalıdır. Ayrıca krimp işlemi, terminal üreticisinin sertifikalı aletleriyle yapılmalıdır.

Lehimli bağlantılarda kullanılacak lehim miktarı, lehim türü (örneğin Sn60/Pb40, SAC305) ve uygulama tekniği tanımlanmalıdır. "Yalnızca teli ıslatacak kadar" veya "pad yüzeyini tamamen kaplayacak kadar" gibi kısa açıklamalar, operatörün görsel referans almasını kolaylaştırır. Soğuk lehim, aşırı lehim veya akıntı (solder bridge) oluşumunu önlemek için sıcaklık profili de üretim notuna dahil edilmelidir. Bu, IPC-A-610 standardı ile uyumlu bir montaj kalitesi sağlar.

Konnektörlerin montaj yönü, anahtar çıkıntısı (key) ve kilitleme (latch) mekanizması doğrulanmalıdır. Montaj çizimlerinde konektör yönü, açık bir ok veya referans sembol ile belirtilmelidir. Yanlış yönlendirilmiş bir konektör, üretim sırasında hatalı kablolama veya geri besleme (reverse polarity) arızalarına yol açabilir. Montaj sonrası testte, konektörlerin kilitleme sesi ve mekanik oturma kontrol edilmelidir.

Kablo bağlantısı yapılan devre bileşenleri ESD hassas ise, montaj sırasında statik koruma önlemleri alınmalıdır. Montaj notlarında, şu tür uyarılar yer almalıdır: "Bu bağlantı ESD'ye duyarlıdır. Antistatik bileklik, topraklama matı ve iyonizer kullanınız." Bu notlar, özellikle sensör, ADC, FPGA, MOSFET ve iletişim arayüzleri (USB, Ethernet, RF) gibi hassas bileşenlerde zorunludur. ESD kontrolü, ISO 61340 veya ANSI/ESD S20.20 standartları doğrultusunda yapılmalıdır.

Kablo montaj dokümanında, tüm bağlantıları gösteren pin-pin eşleşme tablosu bulunmalıdır. Bu tablo, her kablonun iki uçtaki konnektör pinlerini, renklerini ve uzunluklarını açıkça belirtmelidir.

Örneğin:

Bu tablo, üretim ve kalite kontrol sırasında temel referanstır. Eksik veya hatalı eşleştirme, kablo setinde fonksiyonel hatalara neden olabilir.

Her konnektörün model tipi, üretici parça numarası (MPN) ve pin dizilimi kablo şemasında belirtilmelidir. Örneğin: "JST PH-4, MPN: B4B-PH-K-S(LF)(SN), Pin 1 = VCC." Bu bilgi, tedarik, bakım ve üretim sırasında hatalı konektör seçimini önler. Konnektör yönü (key) ve kilit (latch) pozisyonu da şematikte işaretlenmelidir.

Montaj kalitesinin tekrarlanabilirliği için kullanılacak ekipman açıkça tanımlanmalıdır.

Örnek not:

"Lehimleme: Weller WE1010, 350°C, 1 mm Sn60/Pb40 lehim." "Krimp: JST WC-110 pense, 25 N krimp kuvveti."

Belirsiz ekipman tanımları, üretim hataları ve kalite farklılıklarına neden olabilir.

Üretim sonrası izlenebilirlik için her kablo setine benzersiz bir etiket ve seri numara verilmelidir. Etiket formatı (örneğin W001, W002…) ve yerleşimi montaj çiziminde gösterilmelidir. Seri numaralar, üretim partisi ve kalite raporlarıyla ilişkilendirilmelidir. Bu uygulama, servis ve garanti süreçlerinde izlenebilirlik sağlar.

Kablo uçlarında veya dış etkenlere açık bölgelerde, koruyucu kılıf (sleeve) veya spiral sarım kullanılmalıdır. Bu bilgi montaj çiziminde "protection sleeve" veya "braided sleeve" olarak not edilmelidir. Kılıf türü (örneğin PET, PTFE, PVC), uzunluğu ve rengi belirtilmelidir. Özellikle ısı, sürtünme veya hareketli sistemlerde bu koruma zorunludur.

Kablo montaj dokümanları, kalite kontrol (QC) denetim listesi ile birebir uyumlu olmalıdır. Kontrol adımları (renk sırası, pin eşleşmesi, kılıf uzunluğu vb.) hem montaj hem denetim tarafında aynı formatta yer almalıdır. Bu uyum, kalite denetimlerinin eksiksiz yapılmasını ve sahada karışıklık yaşanmamasını sağlar.

Ürünün güvenlik standardı gerektiriyorsa, kullanılacak kablolar ve terminallerin UL sertifikalı olması zorunludur. Örneğin: "UL1007, VW-1 flame rating" veya "FT1 compliant" gibi bilgiler montaj notlarında yer almalıdır. Bu gereklilik, özellikle endüstriyel, tıbbi ve otomotiv uygulamalarında standart bir güvenlik şartıdır.

Kablo bükülme yarıçapı (bend radius) genellikle tel çapının en az 5 katı olmalıdır. Bu yarıçap, montaj çiziminde veya 3D modelde gösterilmelidir. Ayrıca kablonun konnektör çıkışında strain-relief (çekme önleyici) yapı bulunmalıdır. Yanlış bükülme, iç iletken kırılmalarına ve uzun vadede direnç artışına yol açar.

EMI / EMC koruması gereken kablolarda, örgü (braid) veya folyo (foil) ekranlama tipi belirtilmelidir. Ekranlama bağlantı noktaları (örneğin kasa, GND pin) açıkça tanımlanmalıdır. Ayrıca ekranlama drenaj teli (drain wire) varsa, bağlantı şekli dokümana eklenmelidir. Yanlış ekranlama, parazit geçişine veya sinyal kaybına neden olabilir.

Konnektörlerin kilitleme mekanizmaları ve yön anahtarları (keying) fiziksel olarak doğrulanmalıdır. Montaj çizimlerinde her konektörün yönü, kilit yönü ve oturma pozisyonu açıkça işaretlenmelidir. Yanlış yönlendirme, montaj sonrası devre hasarına veya hatalı test sonuçlarına neden olabilir.

Kablo üzerindeki etiketler, üretim veri tabanındaki barkod veya seri numarayla eşleştirilmelidir. Bu sayede her kablo seti, test sonuçları ve üretim partisiyle dijital olarak izlenebilir hale gelir. Barkodlar dayanıklı ve ısıya dirençli etiket malzemesiyle (örneğin polyimide) üretilmelidir.

Her kablo seti için test fixtürü (test jig) ve süreklilik testi (continuity test) planı hazırlanmalıdır. Test planı, tüm pin-pin bağlantılarını kapsamalı ve "open / short" test limitlerini belirtmelidir. Otomatik test sistemleri (örneğin Cami Research, Dynalab, Schleuniger) kullanılıyorsa, yazılım dosyası versiyon numarası dokümana eklenmelidir. Bu adım, seri üretim sırasında insan hatasını ortadan kaldırır ve kalite güvence sistemini tamamlar.