Her mekanik çizimde kurumsal standartlara uygun bir başlık bloğu (title block) ve çizim çerçevesi (border) bulunmalıdır. Başlık bloğunda en az şu bilgiler yer almalıdır:

• Parça adı ve kodu,
• Revizyon numarası,
• Tarih ve çizimi hazırlayan kişi,
• Kontrol eden kişi (checker),
• Ölçü birimi (mm / inch),
• Malzeme tipi ve yüzey işlemi,
• Sayfa numarası (örneğin "1/3").

Bu bilgiler olmadan bir çizim, üretim dokümanı olarak geçerli sayılmaz. Başlık bloğu aynı zamanda dokümantasyon izlenebilirliği ve revizyon takibi açısından zorunludur. Kurumsal çizim standardı ISO 7200 veya ASME Y14.1 formatlarına uygun olmalıdır.

Çizim dosyalarının adlandırması, hem üretim hem de arşivleme sürecinde karışıklığı önlemek için standartlaştırılmalıdır.

Örnek format:

"M100A_TopPlate_v1.1.dwg" "P411BA_Chassis_RevB.step"

Dosya adı, parça kodu, açıklama, revizyon ve uzantı bilgilerini içermelidir. Farklı formatlar (örneğin DWG, DXF, STEP, PDF) arasında tutarlılık sağlanmalı ve yalnızca son onaylı versiyon üretime gönderilmelidir. Arşivlenen eski sürümler "OBSOLETE" veya "HISTORY" klasörlerinde saklanmalıdır.

Tüm CAD dosyalarında, çizim katmanları (layers) işlevlerine göre düzenlenmiş ve doğru şekilde görünür olmalıdır.

Örnek katman yapısı:

• Layer 0: Ana çizim (geometry)
• Layer 1: Ölçüler (dimensions)
• Layer 2: Yazılar / notlar (annotations)
• Layer 3: Referans ve yardımcı çizgiler (construction lines).

Yanlış katman yönetimi, özellikle DXF veya STEP ihracında üretim hatalarına yol açabilir. Katman renkleri, kalınlıkları ve çizgi tipleri, çizim standardı dokümanına (örneğin "MECH_LAYER_STANDARD.pdf") uygun olmalıdır. Üretim için gönderilen dosyalarda yalnızca gerekli katmanlar açık bırakılmalı, referans çizgileri kapatılmalıdır.

Tüm ölçüler, CAD model yüzeyi üzerine değil, yalnızca teknik çizim düzleminde (2D view) notasyon olarak gösterilmelidir. Model üzerinde doğrudan işlenmiş ölçüler, üreticiye yanlış bilgi aktarımına neden olabilir. 2D teknik çizim, üretim onayı alınan tek referans doküman olmalıdır. Bu kural, çizimlerin temiz okunmasını ve toleransların doğru yorumlanmasını sağlar. CAD ortamında "model dimension display" kapatılarak yalnızca onaylı ölçülerin görünür olması sağlanmalıdır.

Delikler, slotlar, kenar mesafeleri ve referans açıklıkları gibi her özellik, X ve Y koordinat ölçüleriyle konumlandırılmalıdır. Bu ölçüler, genellikle referans köşe (datum point) veya merkez çizgiler (centerlines) üzerinden verilmelidir.

Ayrıca:

• Delikler için çap (Ø)
• Yaylar veya köşe kavisleri için yarıçap (R) değerleri mutlaka belirtilmelidir.

Konum ölçüsü eksik bırakılan detaylar, üretim operatörünün tahminine bırakılır ve montaj uyumsuzluğu riskini artırır.

Birden fazla parça arasında delik hizalaması (mating hole alignment) kontrol edilmelidir. Bu kontrol, montaj modelinde (assembly) 3D olarak doğrulanmalı ve üretim çiziminde not olarak belirtilmelidir:

"Mating holes aligned with part P411-BA Chassis."

Bu işlem yapılmadan üretim onayı verilmemelidir. Hatalı hizalama, montaj sırasında vida girmemesi, saplama zorlaması veya parça çatlaması gibi ciddi sorunlara neden olur.

Deliklerin fonksiyonuna göre ayrı ayrı çap kontrolü yapılmalıdır:

• Kılavuz delik (pilot hole)
• Geçme delik (clearance hole)
• Dişli delik (tapped hole).

Her biri farklı tolerans ve işlem adımı gerektirir. Delik açıklamaları şu formatta verilmelidir:

M3 × 0.5 – 6H (threaded), Ø3.4 ±0.1 (clearance for M3 screw).

Bu bilgiler, üreticiye işlem sırasını ve uygun takım seçimini doğrudan iletir.

Sac metal bileşenlerde, delik merkezlerinin veya büküm noktalarının konum toleransları tanımlanmalıdır.

Örnek:

"Hole center position tolerance: ±0.25 mm".

Bu toleranslar, lazer kesim, punch veya CNC işleme tolerans sınırlarına göre belirlenmelidir. Toleranssız delikler, büküm sonrası hizalama hatalarına neden olur.

Sac malzemelerde delik çap toleransı açıkça verilmelidir.

Örnek:

"Ø3.2 ±0.1 mm".

Bu ifade, hem üreticiye izin verilen sapma limitini bildirir hem de kalite kontrol sürecinde ölçüm kıstası oluşturur. Genel tolerans tablosu varsa, çizimde "Tolerances unless otherwise specified: ISO 2768-mK" gibi bir notla belirtilmelidir.

Her özellik için gerekli tüm ölçüler verilmiş olmalıdır; hiçbir boyut "türetilmiş (derived)" veya "tahmin edilebilir" durumda bırakılmamalıdır. Eksik ölçü, üretimde operatörün kendi yorumuna yol açar ve parça standardizasyonunu bozar. Tam ölçülendirme; parça uyumluluğu, montaj kolaylığı ve kalite kontrol sürecinde ölçüm doğruluğu için temel gerekliliktir.

Her parçanın malzeme tipi, üretim dokümanında açıkça tanımlanmalıdır.

Örnek:

"Material: AL6061-T6", "Steel ST37", "FR-4", "ABS Black".

Malzeme seçimi; mukavemet, ağırlık, işlenebilirlik, ısıl genleşme katsayısı ve maliyet üzerinde doğrudan etkilidir. Yanlış veya eksik malzeme tanımı, üretim sonrası uyumsuzluk ve dayanım sorunlarına neden olabilir. Ayrıca, alüminyum veya çelik parçalarda ısıl işlem (T6, Q+T) gibi malzeme sertlik sınıfları mutlaka belirtilmelidir. Kompozit veya plastik parçalar için renk ve yoğunluk bilgisi de eklenmelidir.

Tüm mekanik parçalarda yüzey kaplama (coating) veya bitiş (finish) bilgisi belirtilmelidir.

Örnek:

"Finish: Anodize Black", "Zinc Plated", "Brushed", "Powder Coat", "Natural".

Yüzey işlemi; korozyon direnci, elektriksel izolasyon, ısı dağılımı ve estetik görünüm açısından kritik öneme sahiptir. Kaplama işlemleri, üretici standartlarına (örneğin MIL-A-8625, ISO 2081, ASTM B633) uygun biçimde tanımlanmalıdır. Bu bilgi eksikse, parça yanlış kaplama veya renk farkı nedeniyle reddedilebilir.

Tüm çizimlerde kullanılan ölçü birimi (örneğin mm veya inch) başlık bloğunda açıkça yazılmalıdır.

"All dimensions are in millimeters unless otherwise specified."

Ölçü sisteminin belirtilmemesi, üretim sırasında ölçek hatalarına veya uygunsuz parça üretimine neden olabilir. Ayrıca, karma (metric + imperial) sistem kullanılmamalıdır; tüm proje boyunca tek sistem standardı korunmalıdır. Tasarım ekibi ile üretici aynı ölçü birimi sisteminde çalıştığından emin olunmalıdır.

Keskin kenarların ve çapakların giderilmesi için tüm mekanik çizimlerde pah kırma veya çapak alma (debur) talimatı yer almalıdır.

Örnek not:

"All edges to be deburred 0.2 mm max."

Bu işlem, hem montaj sırasında yaralanmaları hem de bitiş kaplamasının soyulmasını önler. Ek olarak, yüzey fırçalama (brushed finish) veya kenar yuvarlatma (R0.5 typical) gibi işlemler çizimde net biçimde gösterilmelidir. Bu not, özellikle CNC ve lazer kesim parçalar için kalite kontrol kriteridir.

Parça üzerinde kaynak, büküm, ısıl işlem, yüzey sertleştirme, lazer gravür, markalama veya montaj sonrası işlem bulunuyorsa, bu işlemler açıkça belirtilmelidir. Her özel işlem, çizim notları kısmında detaylı olarak tanımlanmalı veya ilgili proses dokümanına (örneğin "Process Spec PS-041") referans verilmelidir.

Örnek:

"Laser marking: Product code 'P411BA', 2 mm height, on front surface." "Heat treatment: Case hardening to 58 HRC, depth 0.8 mm."

Bu tanımlar, üreticiye net talimat sağlar ve kalite kontrolün hangi spesifikasyona göre yapılacağını belirler. Eksik işlem notları, parçanın işlevsel özelliklerinde ciddi sapmalara neden olabilir.

Mekanik montajda kullanılan tüm vida, somun, rondela, pim, perçin, kılavuz delik ve bağlantı elemanları, malzeme listesinde (BOM) ayrı kalemler olarak tanımlanmalıdır. Her eleman için aşağıdaki bilgiler bulunmalıdır:

• Parça tipi ve standardı (örneğin "M3x8 Socket Head Screw – ISO 4762"),
• Malzeme (örneğin "A2-70 Stainless Steel"),
• Adet (Qty),
• Referans pozisyon (örn. HW-12).

Bu bilgiler eksik olduğunda, montaj hattında karışıklık veya malzeme yetersizliği yaşanabilir. Donanım bileşenlerinin tam listelenmesi, hem üretim planlaması hem de servis yedek parça yönetimi açısından zorunludur.

Her vida için toplam bağlantı kalınlığı (parça + rondela + somun) dikkate alınarak vida boyu (L) doğrulanmalıdır. Vidanın, dişli parçada en az 2 diş fazladan tutunması gereklidir.

Örnek kontrol:

M3 vida → 1.5 mm plaka + 1 mm rondela + 2 mm somun = min. 4.5 mm → seçilen L = 6 mm.

Yanlış vida boyu, ya yetersiz diş tutunmasına ya da karşı yüzeyde çıkıntı yaparak montaj hatasına neden olabilir. Kritik bağlantılarda, "Thread engagement length ≥ 1.5 × nominal diameter" kuralı uygulanmalıdır.

Tüm delikler, kullanılacak vida tipi ve çapına göre uygun çapta hazırlanmalıdır.

Örnek delik ön çap değerleri:

• M3 için Ø2.5 mm (tapping hole)
• M4 için Ø3.3 mm (predrill)
• M5 için Ø4.2 mm.

Delik çapı ve derinliği, üretim standardına (örneğin ISO 724 veya ANSI B1.1) uygun olmalıdır. Yanlış delik ölçüsü, diş sıyırma, düşük sıkma momenti veya hizalama hatasına yol açabilir. Ayrıca, sac metal veya plastik parçalar için insert (dişli burç) kullanılıyorsa, delik ölçüleri üretici tavsiyesine göre ayarlanmalıdır.

Dişli delikler, çizimde boyut, adım, tolerans ve derinlik bilgileriyle birlikte verilmelidir.

Örnek formatlar:

"M3 × 0.5 – 6H – Thru" "M4 × 0.7 – 10 mm depth"

Bu gösterimler, üreticiye doğrudan takım seçimi ve işleme derinliği hakkında bilgi verir. Tolerans sınıfı (örneğin 6H/6G) belirtilmediği durumda, işlenmiş delikler montaj sırasında sıkı veya gevşek oturabilir. Ayrıca, kör deliklerde minimum kör derinlik belirtilmeli ve taban formu (flat / cone) açıkça ifade edilmelidir.

Tüm bağlantı elemanları, aynı diş standardına (metric / UNC / UNF) ve aynı adım (pitch) değerine sahip olmalıdır.

Örneğin, M3 vida M3 dişli delikle, 4-40 UNC vida ise yalnızca UNC delikle kullanılmalıdır.

Bu uyum;

• Diş sıyırma
• Zorlanma veya sıkışma
• Tork dengesizliği

gibi üretim hatalarını önler. Montajda kullanılan vidalar, somunlar ve rondelalar aynı mekanik sınıfa (örneğin A2-70, 8.8, 12.9) sahip olmalı ve karışık malzeme (örneğin paslanmaz vida – alüminyum diş) kombinasyonlarında galvanik korozyon riski değerlendirilmelidir.

Tüm mekanik çizimler, üretici veya tedarikçinin talep ettiği dosya formatında kaydedilmiş olmalıdır.

Yaygın formatlar:

• STEP (.step / .stp) – 3D montaj ve parça aktarımı için
• IGES (.igs) – yüzey model paylaşımı için
• DWG / DXF – 2D üretim çizimleri için
• PDF – revizyon ve doküman arşivleme için.

Her dosya, proje kodu, parça adı, revizyon ve versiyon bilgilerini içerecek şekilde adlandırılmalıdır.

Örnek:

"P411BA_Cover_RevB_2025-10-29.step".

Yanlış format veya isimlendirme, üretim sürecinde yanlış veri kullanımına neden olabilir.

Çok sayfalı montaj veya alt parça çizimlerinde her sayfa, sayfa numarası ve toplam sayfa bilgisiyle tanımlanmalıdır.

Örnek:

"Page 1 of 3" "Page 2 of 3"

Bu uygulama, hem üretim takibini kolaylaştırır hem de eksik sayfa gönderimi gibi hataları önler. Sayfa numaraları, başlık bloğunda veya sayfa alt kısmında tutarlı biçimde yer almalıdır.

Her çizim, revizyon kodu (Rev), tarih ve çizen / kontrol eden kişi bilgisini içermelidir.

Örnek:

"Rev. A – 2025-10-29 – A. Demir (checked by)".

Revizyon bilgisi, çizim dosyası adıyla eşleşmeli ve üreticiye gönderilen dokümanlarla tutarlı olmalıdır. Bu kontrol, üretim sırasında eski versiyon çizimlerin yanlışlıkla kullanılmasını önler. Tüm değişiklikler "Revision History" tablosunda açıklama ve onay bilgileriyle birlikte saklanmalıdır.

Çizimlerde yer alan tüm bağlantı elemanları (vidalar, pimler, somunlar, rondelalar) için malzeme tipi ve yüzey kaplama (finish) bilgisi belirtilmelidir.

Örnek:

"Screw: M3×10, Stainless Steel, Passivated".

Kaplama türü (örneğin galvaniz, nikel, siyah oksit) yalnızca estetik değil, aynı zamanda korozyon direnci ve iletkensizlik açısından önemlidir. Bu bilgi, kalite kontrol dokümanlarında ve tedarikçi satın alma listelerinde birebir yer almalıdır.

Uluslararası üretici ve tedarikçilerle çalışılan projelerde, çizim üzerindeki notlar çift dilde (Türkçe/İngilizce) hazırlanmalıdır.

Örneğin:

"All dimensions are in millimeters / Tüm ölçüler milimetre cinsindendir." "Deburr all sharp edges / Tüm keskin kenarlar çapak alınacaktır."

Bu yaklaşım, üretici tarafında yorum hatalarını ve dil kaynaklı yanlış anlamaları önler. Ayrıca, font seçimi teknik çizim standardına (örneğin ISO 3098) uygun olmalıdır.

Montajı etkileyen tüm ölçüler için tolerans zinciri (stack-up analysis) yapılmalıdır. Bu analiz, her parça üzerindeki sapmaların montajda birikerek aşırı sıkılık veya gevşeklik yaratmamasını garanti eder.

Özellikle:

• Kasa / kapak birleşimleri
• PCB – mekanik montaj yüzeyleri
• Conta sıkışma bölgeleri için bu analiz şarttır.

Sonuçlar, "Tolerance Analysis Report" olarak arşivlenmeli ve üretim onayı öncesinde kontrol edilmelidir.

IP koruma sınıfı hedeflenen ürünlerde, conta sıkıştırma oranı (% compression) hesaplanmalı ve test edilmelidir.

Örnek:

"Gasket compression: 20 ±2%, target IP65."

Yanlış sıkıştırma oranı, su veya toz sızdırmazlığını olumsuz etkiler. Bu doğrulama, hem 3D CAD montajında hem de fiziksel prototip testlerinde yapılmalıdır. Conta malzemesi (örneğin EPDM, Neoprene, Silicone) ve Shore sertliği çizim notlarında yer almalıdır.

Montaj dosyasında (assembly) çakışma analizi (interference check) tamamlanmalı ve raporlanmalıdır. Bu analiz; delik hizalaması, kablo geçişleri, fan veya heatsink boşlukları gibi alanlarda kritik öneme sahiptir. Herhangi bir çakışma veya temas, üretim öncesinde çözülmelidir. Simülasyon raporları, tasarım onayı dosyalarıyla birlikte saklanmalıdır.

Montaj sırasında kullanılacak fixture, jig veya hizalama aparatı varsa, bunların ölçüleri ve konumları ayrı bir çizim veya not olarak tanımlanmalıdır.

Örneğin:

"Assembly Fixture: F101-AX, 2 pcs alignment pins Ø4H7 ±0.01."

Bu bilgi, seri üretimde montaj tekrarlanabilirliğini sağlar ve kaliteyi standardize eder.

Ürünün paketlenme veya sevkiyat öncesi koruma talimatı, mekanik çizime referans olarak eklenmelidir.

Örnek:

"Refer to Packaging Spec PS-012 for wrapping and labeling instructions."

Bu referans, üretim sonrası nakliye veya depolama aşamalarında ürünün fiziksel hasar görmesini önler. Ambalaj talimatı, ürünün ağırlığı, yüzey kaplama türü ve çevresel koruma gereksinimlerine uygun olmalıdır.