Üretimi etkileyebilecek kritik bileşenler önceden belirlenmeli ve her biri için bir tedarik stratejisi hazırlanmalıdır.

"Tek kaynak (single source)" riski taşıyan parçalar için:

• Alternatif üreticiler (dual sourcing)
• Uzun vadeli tedarik anlaşmaları (LTA)
• Özel stok rezervasyonu veya konsinye stok anlaşmaları planlanmalıdır

Kritik parçalar, "Critical Component Register" dokümanında listelenmeli ve mühendislik değişiklikleriyle senkronize edilmelidir. Risk skorlaması (supply risk index) yılda en az bir kez güncellenmelidir.

Tüm bileşenler için AVL (Approved Vendor List) ve AML (Approved Manufacturer List) dokümanları hazırlanmalıdır.

AVL, tedarikçi düzeyinde kalite, maliyet ve teslimat performansına göre onaylanmış firmaları listelerken; AML, her bileşen için teknik olarak eşdeğer alternatif üreticileri gösterir.

Bu listeler mühendislik ve satın alma ekiplerinin ortak kontrolündedir. ERP/PLM sistemlerinde AVL–AML ilişkisi aktif tutulmalı; onaysız tedarikçiden malzeme alımı engellenmelidir. Tüm değişiklikler, ECO süreci kapsamında revize edilmelidir.

Tedarikçi performansları periyodik olarak Supplier Rating System ile değerlendirilmelidir.

Ana kriterler:

• Kalite (Q): Hatalı parça oranı (PPM)
• Teslimat (D): Zamanında teslimat oranı (OTD%)
• Maliyet (C): Fiyat istikrarı ve toplam maliyet katkısı
• İletişim & Destek (S): Teknik yanıt süresi, problem çözme etkinliği

Değerlendirme sonuçları A–B–C sınıflandırmasıyla derecelendirilmeli ve "Supplier Scorecard" olarak paylaşılmalıdır. Düşük puanlı tedarikçiler için düzeltici aksiyon (Supplier CAPA) planı hazırlanmalıdır.

Yeni tedarikçilerin seçiminde, objektif kriterlere dayalı bir onay prosedürü uygulanmalıdır.

Temel seçim kriterleri:

• Kalite sertifikaları (ISO 9001, IATF 16949, ISO 14001)
• Üretim kapasitesi ve ekipman altyapısı
• Teslim süresi (lead time)
• Finansal güvenilirlik
• ESD / çevresel kontrol koşulları
• Müşteri referansları

Tedarikçi seçimi "Supplier Approval Checklist" ile belgelenmeli ve kalite departmanı onayı olmadan aktif statüye alınmamalıdır.

Kritik parçalar için güvenlik stoğu (Safety Stock) seviyesi, talep tahmini ve tedarik süresine göre tanımlanmalıdır.

Genel formül: Safety Stock = (Maks. günlük talep × Maks. lead time) – (Ortalama günlük talep × Ortalama lead time)

ERP sisteminde bu stok miktarı minimum seviyenin altına düştüğünde otomatik satın alma önerisi oluşturulmalıdır. Bu strateji, üretim kesintilerini önler ve tedarik zinciri istikrarını artırır. Ayrıca, kritik komponentler için kanban veya VMI (Vendor Managed Inventory) yöntemi uygulanabilir.

Tüm tedarikçi lead time verileri düzenli olarak ERP sisteminde güncellenmelidir. Bu süreler; üretim planlaması, sipariş terminleri ve stok projeksiyonları için temel girdidir.

Lead time değişiklikleri anlık olarak takip edilmeli ve ilgili ürün gruplarına uyarı oluşturulmalıdır. Sistematik lead time raporlaması, tedarik zinciri gecikmelerini önceden öngörmeyi sağlar.

Tedarikçilerden alınan "Committed Lead Time" değerleri, sözleşmede belirtilen SLA (Service Level Agreement) hedefleriyle karşılaştırılmalıdır.

Her aktif tedarikçiyle, kalite beklentilerini tanımlayan bir QAA (Quality Assurance Agreement) imzalanmalıdır.

Bu anlaşma:

• Kalite kontrol standartlarını (AQL, SPC, denetim sıklığı)
• Test ve ölçüm yöntemlerini
• Uygunsuzluk yönetimini (RMA / CAPA)
• Belgelendirme ve dokümantasyon yükümlülüklerini
• Gizlilik ve veri paylaşım esaslarını içerir

QAA dokümanı, hem tedarikçi hem de kalite departmanı tarafından onaylanmalı ve yıllık olarak güncellenmelidir. Bu anlaşma, ISO 9001:2015 Madde 8.4 ("Externally Provided Processes") gerekliliklerini doğrudan karşılar.

Tedarikçilerin üretim tesisleri ve kalite sistemleri düzenli olarak denetlenmelidir.

Standart denetim sıklığı: yılda en az bir kez (veya yüksek riskli tedarikçilerde 6 ayda bir).

Denetim türleri:

• Sistem denetimi: ISO 9001, IATF 16949 uyumu
• Proses denetimi: Üretim, test, paketleme ve ESD kontrol süreçleri
• Ürün denetimi: Numune ve test doğrulaması

Denetim sonuçları "Supplier Audit Report" ile kayıt altına alınmalı, uygunsuzluklar CAPA sistemi üzerinden izlenmelidir. Yüksek riskli tedarikçiler için ek "Follow-Up Audit" planlanmalıdır.

Yeni veya kritik bileşen tedarikçileri, onay öncesinde PPAP (Production Part Approval Process) veya FAI (First Article Inspection) süreçlerinden geçmelidir.

Bu süreçler, tedarikçinin tasarım ve proses yeterliliğini doğrular.

Kontrol kapsamı:

• Teknik çizim ve spesifikasyon uyumu
• Malzeme ve boyutsal ölçüm sonuçları
• Proses yetenek analizi (Cp/Cpk 1.33 veya daha yüksek)
• Ölçüm sistemi analizi (MSA / GR&R)
• Ürün numunesi ve onay raporu

Onaylanan PPAP/FAI raporları, "Supplier Qualification File" içinde saklanmalıdır. Yeni tedarikçi PPAP onayı olmadan AVL'ye eklenmemelidir.

Tüm tedarikçi teslimatları için Gelen Malzeme Muayene Prosedürü (Incoming Inspection Procedure) oluşturulmalıdır.

Prosedür, numune alma ve test yöntemlerini tanımlar:

• Numune metodu: ANSI/ASQ Z1.4 veya MIL-STD-105E
• AQL (Acceptance Quality Limit) seviyeleri (ör. 1.0 / 2.5 / 4.0)
• Kontrol adımları: Görsel inceleme, boyutsal ölçüm, fonksiyon testi, etiket/doğruluk kontrolü

Tüm sonuçlar "Incoming Inspection Log" üzerinde kayıt altına alınmalı, uygunsuzluk durumunda MRB (Material Review Board) süreci başlatılmalıdır. Kabul/red kararları sistematik biçimde ERP'ye işlenmelidir.

Tedarikçilerin performansı düzenli olarak KPI (Key Performance Indicator) bazında ölçülmelidir.

Temel göstergeler:

• OTD (On-Time Delivery %) – zamanında teslim oranı
• PPM (Parts Per Million) – hatalı ürün oranı
• DPPM (Defective Parts Per Million) – doğrulanmış hata oranı

Performans eşikleri (ör. OTD 95%'ten yüksek, PPM 5000'den düşük) kalite sözleşmesinde (QAA) belirtilmelidir. Aylık "Supplier Performance Report" yönetimle paylaşılmalı, hedef dışı kalan tedarikçiler için geliştirme planı oluşturulmalıdır.

Tedarikçilerden kaynaklanan her kalite uygunsuzluğu için CAPA (Corrective and Preventive Action) süreci başlatılmalıdır.

Her CAPA şu adımları içermelidir:

1. Sorunun tanımı ve kök neden analizi (5Why / Ishikawa)
2. Kısa vadeli düzeltici aksiyon
3. Kalıcı önleyici aksiyon
4. Doğrulama ve etkinlik kontrolü
5. Kapanış onayı

Aksiyon süresi kritik hatalarda maksimum 30 gün olmalıdır. Tüm CAPA kayıtları "Supplier Nonconformance Database" üzerinde izlenmelidir.

Tüm aktif tedarikçilerden yılda en az bir kez güncel sertifikalar istenmelidir:

• RoHS / REACH uygunluk beyanları
• Conflict Minerals Declaration (CMRT)
• ISO 9001 / ISO 14001 / IATF 16949 sertifikaları
• (varsa) UL, CE, TÜV ürün uygunluk belgeleri

Bu belgeler, "Supplier Compliance File" altında arşivlenmeli ve geçerlilik tarihleri ERP sisteminde izlenmelidir. Eksik veya süresi dolan belgeler için otomatik uyarı sistemi devreye girmelidir. Bu adım, yasal ve çevresel sürdürülebilirlik uyumluluğunun temelini oluşturur.

BOM'daki her bileşen için yaşam döngüsü durumu düzenli olarak takip edilmelidir.

Sınıflandırma örneği:

• Active: Üretimde olan parça
• NRND (Not Recommended for New Design): Üreticisi tarafından kısıtlanmış veya tasarım dışı önerilen parça
• EOL (End of Life): Üretimi sonlandırılmış parça

Bu bilgiler, component lifecycle database (örn. SiliconExpert, IHS, Octopart Pro) veya üretici duyuruları üzerinden güncellenmelidir. EOL uyarıları, ERP veya PLM sisteminde otomatik bildirim olarak tasarım mühendislerine yönlendirilmelidir.

Tedarikçilerden veya üreticilerden gelen EOL bildirimi (Product Discontinuation Notice) duyuruları aktif olarak izlenmelidir.

Bu duyurular, üretim planlamasını etkilemeden önce değerlendirilmeli ve aksiyon alınmalıdır:

• Alternatif bileşen belirleme
• Stok artışı (LTB – Last Time Buy)
• Tasarım revizyon planı
• Riskli üretim partilerinin izlenmesi

EOL bildirimleri "Component Obsolescence Tracker" dosyasında kayıt altına alınmalı ve kalite toplantılarında periyodik olarak gözden geçirilmelidir.

Üreticiler veya tedarikçiler, ürün özelliklerinde veya üretim süreçlerinde değişiklik olduğunda PCN (Product Change Notification) bildiriminde bulunmalıdır.

PCN türleri:

• Malzeme / bileşen değişikliği
• Üretim tesisi değişikliği
• Test metodu veya spesifikasyon değişikliği
• Ambalaj veya etiketleme değişikliği

PCN bildirimi alındığında mühendislik ekibi etki analizi (impact assessment) yapmalı ve gerekirse FAI / Re-qualification süreci başlatmalıdır. PCN kayıtları en az 10 yıl süreyle arşivlenmelidir (JEDEC JESD46 standardına göre).

Tedarik zincirinde üretici, malzeme veya proses değişikliği yapıldığında, üretici firma bu değişikliği önceden onaya sunmak zorundadır.

Onay prosedürü şunları kapsamalıdır:

• Değişiklik bildirim formu (Supplier Change Request – SCR)
• Teknik değerlendirme (tasarım etkisi, uyumluluk analizi)
• Test gereksinimi (ECR / ECO entegrasyonu)
• Onaylanan değişikliğin yürürlüğe alınma tarihi (Effectivity Date)

Onaysız değişiklikler tedarikçi uygunsuzluğu olarak değerlendirilir ve CAPA süreci başlatılır. Bu kontrol, ISO 9001:2015 Madde 8.4.3 (Control of Changes) gerekliliğini karşılar.

Tüm bileşenler tedarik riskine göre sınıflandırılmalıdır:

• A: Tek kaynaklı, uzun lead time, yüksek maliyetli parçalar (yüksek risk)
• B: Birkaç alternatif üreticiye sahip, orta riskli parçalar
• C: Yaygın, kolay bulunabilir standart bileşenler (düşük risk)

Bu sınıflandırma, Supply Chain Risk Matrix üzerinde görselleştirilmelidir. A-sınıfı bileşenler için proaktif stoklama, ikame parça planı veya üretici kontrat anlaşmaları oluşturulmalıdır. Risk analizi yılda en az bir kez tedarik zinciri yönetimi ve mühendislik ekipleriyle birlikte güncellenmelidir.

Her tedarik edilen bileşenin lot veya seri numarası, üretim kaydıyla (batch record) ilişkilendirilmelidir.

Bu ilişki;

• Geri çağırma (recall) yönetimi
• Kalite kontrol ve tedarikçi değerlendirmesi
• Garanti ve RMA analizlerinde kritik öneme sahiptir

ERP veya MES sisteminde, bileşen lot numaraları ile üretim lot numarası arasında 1:1 izlenebilirlik sağlanmalıdır. Bu kayıtlar, en az ürün garanti süresi + 5 yıl boyunca saklanmalıdır.

Tasarım aşamasında kullanılan kritik komponentlerin üretici tarafından belirtilen tedarik ömrü (lifecycle forecast) dikkate alınmalıdır.

Bu tahmin:

• Üretici teknik notları ve PCN kayıtlarından
• Pazar analiz raporlarından (IHS, Octopart, Z2Data vb.)
• Tarihsel EOL eğilimlerinden elde edilmelidir

Kısa yaşam döngüsüne sahip parçalar (örneğin 2 yıldan az kalan aktif ürünler) tasarım aşamasında alternatiflerle değiştirilmelidir. Bu yaklaşım, ürün ömrü boyunca parça sürekliliği ve bakım planlaması açısından kritik rol oynar.

Tüm malzeme ve bileşenler için uygun depolama koşulları açıkça tanımlanmalıdır.

Temel parametreler:

• Sıcaklık: 15–27 °C
• Nem: %30–60 RH (yoğuşmasız)
• ESD koruma: Topraklanmış raf sistemi, antistatik zemin, ESD işaretlemeleri

MSL (Moisture Sensitivity Level) sınıfına giren bileşenler için özel ortam gereklidir:

• MSL 3 ve üzeri malzemeler: Nem kontrollü dolaplarda veya kuru kutularda (dry cabinet, 10%'den düşük RH) saklanmalıdır
• MSL ambalajları açıldığında yeniden kurutma (bake) süresi J-STD-033 standardına göre izlenmelidir

Bu koşullar düzenli sensör izleme sistemiyle kayıt altına alınmalı ve SAP/ERP üzerinden izlenmelidir.

Depo ve üretim alanlarında ESD'den korunmak için EPA (ESD Protected Area) bölgeleri oluşturulmalıdır.

Bu bölgelerde:

• Antistatik zemin kaplaması
• Topraklama bileklikleri ve kabloları
• İletken raf ve masa yüzeyleri
• ESD uyarı tabelaları
• Periyodik topraklama direnci ölçümü (maks. 1 MΩ) uygulanmalıdır

Tüm personel ESD eğitimi almalı ve ESD ekipmanı düzenli olarak test edilmelidir. Uygunluk IEC 61340-5-1 ve ANSI/ESD S20.20 standartlarına göre doğrulanmalıdır.

Depolarda tüm malzemeler, izlenebilirlik için standart etiketleme sistemi ile tanımlanmalıdır.

Etiketlerde bulunması gereken bilgiler:

• Parça numarası (Part No)
• Lot veya Batch numarası
• Üretim tarihi (Date Code)
• MSL seviyesi (varsa)
• Depoya giriş tarihi

Etiketler hem barkod hem okunabilir metin formatında olmalı; ERP sisteminde "Location Code" (ör. RACK-A3-SHELF2) ile ilişkilendirilmelidir. Yanlış veya eksik etiketli malzeme sevkiyata alınmamalıdır.

Malzeme yönetiminde FIFO veya FEFO prensibi aktif olarak uygulanmalıdır.

• FIFO: Stokta ilk giren malzeme ilk kullanılır
• FEFO: Raf ömrü olan malzemelerde son kullanma tarihi yaklaşan öncelikli kullanılır

ERP sisteminde parti/lot bazlı tarih takibi yapılmalı; operatör yönlendirmeleri otomatik depo çıkış sırasına göre oluşturulmalıdır. Bu uygulama stok yaşlanmasını önler ve kaliteyi korur. Tüm sistem stock rotation report üzerinden doğrulanmalıdır.

Tedarik zinciri boyunca her malzemenin hareketi dijital izlenebilirlik sistemiyle takip edilmelidir.

Kullanılabilecek sistemler:

• Barkod / QR kod tabanlı izleme
• RFID etiketleme
• ERP veya WMS (Warehouse Management System) entegrasyonu

Bu sistemler sayesinde; malzeme girişi/çıkışı, parti numarası, kullanım yeri ve tarihleri otomatik olarak kayıt altına alınır. Manuel veri girişi minimuma indirilmelidir. Tüm veri akışı ISO 28000 (Supply Chain Security) standardına uygun güvenlik protokolleriyle korunmalıdır.

Sıcaklık veya nem hassasiyeti yüksek ürünler için (örneğin piller, sensör modülleri, polimer malzemeler) sevkiyat sırasında data logger kullanımı değerlendirilmelidir.

Veri kaydediciler:

• Sıcaklık (°C), nem (%RH) ve şok (g) ölçümlerini yapmalı
• Sevkiyat sonrası kalite kontrol ekibine rapor sunmalıdır

Kritik taşımalarda "Threshold Alert" veya "Color Indicator" tip göstergeler kullanılabilir. Kayıtlar ERP sistemine veya "Shipment QC Report" dosyasına entegre edilmelidir. Bu adım, ISTA 3A / ASTM D4169 taşıma test standartlarıyla uyumludur.

Tüm tedarik zinciri sürecinde kullanılacak ambalaj türleri, taşıma ekipmanları ve istifleme koşulları Packing Specification Document içinde tanımlanmalıdır.

Bu doküman:

• Ambalaj tipi (karton, plastik kasa, antistatik torba)
• Katman ve istif sınırları
• Palet türü ve taşıma yönü
• Etiketleme ve barkod yerleşimi
• Koruma malzemesi türü (EPE, PE, anti-shock, anti-static)

bilgilerini içermelidir. Malzeme taşıma esnasında çarpma, ezilme, nem veya ESD riski oluşmamalıdır. Packing spec dokümanı, hem tedarikçilere hem lojistik firmalarına referans olarak paylaşılmalıdır.

Her ürünün yaşam döngüsü aşamaları açıkça tanımlanmalı ve dokümante edilmelidir.

Tipik evreler:

1. NPI (New Product Introduction): Tasarım, prototip ve ilk üretim
2. Production: Seri üretim ve pazara sunum
3. Service: Satış sonrası destek ve bakım
4. EOL (End of Life): Üretim sonu, servis sonrası destek süreci

Bu yapı, PLM sistemi veya "Product Lifecycle Matrix" üzerinden yönetilmelidir. Her evre için giriş–çıkış koşulları (entry/exit criteria) belirlenmeli ve kalite onaylarıyla (QA Gate) ilişkilendirilmelidir.

Yaşam döngüsünün her aşamasında sorumlular, performans kriterleri ve onay mekanizmaları tanımlanmalıdır.

Örnek:

• NPI: Mühendislik lideri / prototip doğrulama onayı
• Production: Operasyon yöneticisi / kalite uygunluk onayı
• Service: Satış sonrası destek / bakım prosedürü onayı
• EOL: Ürün yönetimi / stok tasfiye ve geri dönüş planı onayı

Bu yapı, "RACI Matrix" (Responsible, Accountable, Consulted, Informed) modeliyle netleştirilmelidir. Onay mekanizması, ERP veya PLM sisteminde elektronik imza (e-signature) ile izlenebilir olmalıdır.

Tüm ürün varyantları ve revizyonları için ECO (Engineering Change Order) veya ECR (Engineering Change Request) süreçleri aktif şekilde uygulanmalıdır.

Her değişiklik:

• Tanımlanmalı (ne değişti, neden)
• Etki analizi (impact analysis) yapılmalı
• Onay mercileri tarafından değerlendirilmeli
• Uygulama tarihi (effectivity date) belirlenmelidir

ECO/ECR süreçleri; ürün, üretim, test, dokümantasyon ve tedarik zincirini kapsamalıdır. Her değişiklik, "Change Control Register" üzerinde kayıt altına alınmalıdır. Bu prosedür, ISO 9001:2015 Madde 8.5.6 "Changes to Production and Service Provision" gerekliliğini karşılar.

Revizyon güncellemeleri yalnızca mühendislik seviyesinde kalmamalı; tedarik, üretim, kalite ve servis ekiplerine zamanında bildirilmelidir.

Bu bildirimler:

• ERP/PLM sisteminde otomatik "change notification" olarak yayınlanmalı
• Tedarikçilere PCN (Product Change Notification) formatında iletilmeli
• Üretim çizim ve doküman setlerine anında yansıtılmalıdır

Yanlış revizyonla üretim yapılmaması için "document release control" mekanizması kullanılmalıdır. Her bildirim, "Revision Implementation Log" üzerinden izlenmelidir.

Ürün EOL aşamasına geçtiğinde, servis ve yedek parça desteği politikası tanımlanmalıdır.

Politika içeriği:

• Minimum servis süresi (örneğin üretim sonrası 5 yıl)
• Servis stoku hesaplama yöntemi (tahmini talep × ortalama kullanım oranı)
• LTB (Last Time Buy) planı
• Geri dönüş süreçleri (disassembly, recycling)

EOL kararları, mühendislik, tedarik ve kalite ekiplerinin ortak onayıyla alınmalıdır. EOL sonrası servis süreleri müşteri sözleşmeleriyle uyumlu olmalıdır.

Ürünün EOL'e geçişinden sonra ne kadar süreyle servis desteği verileceği yazılı olarak tanımlanmalıdır.

Örnek: "Product Support: 5 years after production end date."

Bu süre boyunca:

• Yedek parça erişimi
• Teknik destek
• Firmware güncellemeleri

sağlanmalıdır. Servis süresi dolan ürünler "Obsolete Product Register" dosyasında listelenmeli ve müşterilere resmi duyuru yapılmalıdır. Bu bilgi, satış ve garanti belgelerinde de açıkça belirtilmelidir.

Ürünün piyasadan çekilmesi (retirement) veya olası kalite sorunlarında geri çağrılması (recall) için yazılı prosedür bulunmalıdır.

Prosedür, ISO 22301 ve ISO 9001 gerekliliklerine uygun olarak şunları kapsar:

• Geri çağırma kriterleri (güvenlik, yasal uygunsuzluk, müşteri şikayetleri)
• Etkilenen seri/lot tanımlama
• Geri çağırma iletişim planı (resmi duyuru, müşteri bilgilendirme, basın bildirisi)
• Lojistik ve tersine sevkiyat yönetimi
• İade edilen ürünlerin analiz ve CAPA süreci

Bu prosedür, ürün güvenliği ve marka itibarı açısından kritik öneme sahiptir. Tüm geri çağırma raporları "Recall Action File" altında saklanmalı ve düzenli olarak yönetim gözden geçirmelerinde incelenmelidir.

Tüm tedarikçileri kapsayan yazılı bir Etik Davranış Kodu (Supplier Code of Conduct) oluşturulmalıdır.

Bu politika, aşağıdaki ilkeleri açıkça içermelidir:

• Yasalara ve insan haklarına uyum
• Çalışan hakları ve güvenliği
• Çevresel sorumluluk
• Yolsuzluk, rüşvet ve çıkar çatışması yasağı
• Veri gizliliği ve bilgi güvenliği

Etik politika, tedarik sözleşmelerinin bir eki olarak paylaşılmalı ve tüm tedarikçiler tarafından imzalanmalıdır. Bu doküman, RBA (Responsible Business Alliance) veya UN Global Compact ilkeleriyle uyumlu olmalıdır.

Tedarikçilerden, etik çalışma ilkelerine uyum beyanı alınmalıdır.

Bu beyan, aşağıdaki maddeleri kapsar:

• Çocuk işçiliği, zorla çalıştırma ve ayrımcılık yasağı
• Güvenli ve insana yakışır çalışma koşulları
• Adil ücret politikası
• Çevresel koruma ve atık yönetimi uygulamaları

Tedarikçilerden "Supplier Social Responsibility Declaration" formu alınmalı ve yılda en az bir kez güncellenmelidir. Bu beyan, ILO (International Labour Organization) ve SA8000 sosyal sorumluluk standartlarıyla uyumlu olmalıdır.

Aktif tedarikçilerin kalite ve çevre yönetim sistemleri sertifikaları kontrol edilmelidir:

• ISO 9001: Kalite yönetim sistemi
• ISO 14001: Çevre yönetim sistemi
• (varsa) ISO 45001: İş sağlığı ve güvenliği
• (varsa) IATF 16949: Otomotiv sektörüne özel kalite yönetimi

Sertifika geçerlilik tarihleri ERP sisteminde izlenmeli; süresi dolan belgeler için uyarı mekanizması aktif olmalıdır. Yeni tedarikçiler, bu sistemlerden en az birine sahip değilse geçici statüde tutulmalı (Conditional Approval).

Tedarik zincirinin toplam çevresel etkisi, karbon ayak izi (carbon footprint) analiziyle ölçülmelidir.

Bu analiz şunları kapsar:

• Üretim ve taşımacılık kaynaklı emisyonlar (Scope 1 & 2)
• Tedarikçi faaliyetleri ve lojistik dahil dolaylı emisyonlar (Scope 3)
• Enerji tüketim yoğunluğu (kWh/ürün)

Sonuçlar yıllık sürdürülebilirlik raporlarında paylaşılmalı ve azaltım hedefleri belirlenmelidir. Veriler GHG Protocol veya ISO 14064-1 standardına göre hesaplanmalıdır. Karbon nötr hedefi (Net Zero) için iyileştirme planı oluşturulmalıdır.

Şirketin sürdürülebilir tedarik politikası, mümkün olduğunda yerel kaynak kullanımını ve düşük karbon lojistiği hedefini içermelidir.

Örnek stratejiler:

• Bölgesel tedarikçilerin önceliklendirilmesi
• Yakıt verimli veya elektrikli nakliye araçları kullanımı
• Çoklu taşıma (intermodal) çözümleriyle karbon salınımı azaltımı
• Geri dönüşümlü ambalaj ve taşıma ekipmanı kullanımı

Bu strateji, ISO 20400 (Sustainable Procurement) standardına uygun biçimde yıllık tedarik planına entegre edilmelidir. Performans göstergeleri (ör. CO₂/ürün, yerel tedarik oranı %) sürdürülebilirlik raporlarında izlenmelidir.

Tüm tedarikçiler ve lojistik operasyonları için risk değerlendirmesi periyodik olarak yapılmalı ve en az yılda bir kez güncellenmelidir.

Risk kategorileri:

• Finansal risk: Tedarikçinin ekonomik istikrarı
• Operasyonel risk: Kapasite, teslimat, kalite geçmişi
• Jeopolitik risk: Ülke/region bazlı tedarik güvenliği
• Doğal afet / kriz riski: Deprem, sel, pandemi etkileri
• Teknolojik risk: Bileşen EOL, üretim bağımlılığı

Değerlendirme sonuçları "Supplier Risk Register" dosyasında tutulmalı; yüksek riskli tedarikçiler için önleyici aksiyon planı oluşturulmalıdır. Bu sistem, ISO 28000 (Supply Chain Security Management) ve ISO 31000 (Risk Management) standartlarına uygun olmalıdır.

Tedarik zinciri performansını izlemek için KPI (Key Performance Indicator) seti tanımlanmalı ve düzenli raporlanmalıdır.

Temel göstergeler:

• Cost (Maliyet): Tedarik birim maliyeti, toplam sahip olma maliyeti (TCO)
• Quality (Kalite): PPM, CAPA kapanış süresi, denetim skorları
• Delivery (Teslimat): OTD %, sevkiyat hatası oranı
• Risk (Süreklilik): EOL oranı, PCN frekansı, alternatif kaynak sayısı

KPI hedefleri yıllık stratejik planla uyumlu olmalı ve QBR toplantılarında gözden geçirilmelidir. Performans hedef dışı durumlarda düzeltici aksiyon planı (Performance Improvement Plan – PIP) hazırlanmalıdır.

Tedarik zinciri kesintilerine karşı bir İş Sürekliliği Planı (Business Continuity Plan – BCP) oluşturulmalıdır.

BCP; üretim duruşu, lojistik gecikme veya tedarikçi iflası gibi acil durumlarda devreye girer.

Plan içeriği:

• Alternatif kaynak listesi (dual sourcing)
• Acil stok seviyeleri ve kritik bileşen listesi
• Lojistik rota alternatifleri
• İletişim zinciri ve karar mekanizması
• Felaket kurtarma (Disaster Recovery) senaryoları

BCP yılda en az bir kez tatbikatla test edilmeli ve her tedarik zinciri değişikliğinde güncellenmelidir. Bu süreç ISO 22301 (Business Continuity Management) standardına dayanmalıdır.

Kritik tedarikçilerle yılda en az dört kez QBR (Quarterly Business Review) toplantıları yapılmalıdır.

Bu toplantılarda şu konular gözden geçirilir:

• Performans sonuçları (KPI raporları)
• Kalite ve teslimat geçmişi
• Yeni projeler ve kapasite planları
• EOL / PCN bildirimleri
• CAPA ve iyileştirme durumu

Toplantı çıktıları "Supplier Review Report" altında kayıt altına alınmalı ve sorumluluklar ile aksiyon tarihleri tanımlanmalıdır. QBR toplantıları, tedarikçilerle stratejik ortaklık kültürünü güçlendirir.

Tüm tedarikçilere ait bilgiler merkezi bir Supplier Master Data tabanında saklanmalıdır.

Kapsam:

• Şirket adı, adresi, iletişim kişileri
• Vergi / kayıt bilgileri
• Sertifikasyon durumu (ISO, RoHS, REACH vb.)
• Performans notları, denetim tarihleri
• Risk seviyesi ve sınıflandırma (A/B/C)

Veri tabanı ERP / PLM sistemine entegre edilmeli ve yılda en az bir kez tedarikçi onayıyla güncellenmelidir. Yanlış veya eksik bilgiler, sipariş ve kalite kayıtlarında tutarsızlığa yol açabilir.

Tedarikçilerde yapılan değişiklikler (yeni tedarikçi ekleme, performans durumu, kalite notu, risk seviyesi vb.) proje yönetim sistemine entegre edilmelidir.

Bu entegrasyon sayesinde:

• Proje risk değerlendirmesi (Supplier Risk → Project Risk)
• BOM güncelleme ve tedarik sürekliliği
• ECO/ECR etkileri

otomatik olarak yönetilebilir. Proje ekibi, aktif tedarikçi değişikliklerinden anında haberdar olmalıdır. Bu entegrasyon, PLM – SCM veri senkronizasyonu ile sağlanmalı ve değişiklikler "Change Impact Log" üzerinde izlenmelidir.